Bidart : 3D et robotisation pour le CERTIM

Ce sera une construction de 800 m2 sur deux niveaux implantés juste à côté du bâtiment du CERTIM situé à l’entrée du technopôle Izarbel de Bidart. L’obtention du permis de construire est en cours. L’objectif est de démarrer les travaux en juillet prochain pour un bâtiment livré en septembre 2024. Le recrutement d’ingénieurs en robotique est déjà lancé. Honoré Garcia, PDG du CERTIM et son fils Vincent, directeur général, veulent être opérationnels dès la mise en service de leur bâtiment. A terme, une vingtaine d’ingénieurs et techniciens devraient travailler dans ce centre d’études dédié aux procédés de robotisation. Installé à Bidart depuis 2004 et employant une vingtaine de salariés, le centre d’études et de recherches techniques pour l’industrie mécanique (CERTIM) conçoit des lignes d’assemblage principalement pour Dassault, Airbus, Safran et Daher.

Projet de bâtiment CERTIM ©DR

Des lignes d’assemblages à automatiser

Conçues à Bidart, ces équipements permettant la fabrication de pièces d’avions sont produits au Pays basque des deux côtés de la frontière. Le CERTIM y collabore (via un joint-venture) avec l’entreprise Aratz depuis près de 25 ans. Basée à Vitoria, Aratz dispose d’une usine de 6 000 m2 employant 120 personnes. En complément de ces lignes d’assemblage parfois longues d’une centaine de mètres et intégrant des équipements robotisés de dernière génération, le CERTIM s’intéresse également aux moyens de contrôle par photogrammétrie et scanning automatisés. L’un des défis des constructeurs aéronautiques est de faire évoluer leurs procédés de fabrication pour rester concurrentiels. « Nous allons de plus en plus vers le dynamique à l’exemple d’une chaîne d’assemblage automobile » résume Vincent Garcia.

Le CERTIM envisage la fabrication additive en remplacement des méthodes traditionnelles de chaudronnerie

L’impression 3D à l’étude

Pour s’adapter à l’évolution des méthodes de fabrication d’avions, le CERTIM collabore depuis deux ans avec Compositadour. Cette plateforme technologique implantée à Bayonne expérimente des technologies dans les domaines des matériaux composites, de la robotique et de la fabrication additive. Le CERTIM fabrique des moules en métal que les constructeurs d’avions utilisent pour produire des pièces en composites. Plutôt que de travailler des tôles d’Invar, un alliage réfractaire composé de fer (64 %) et de nickel (36 %), avec des méthodes traditionnelles de chaudronnerie, le CERTIM envisage d’utiliser l’impression 3D. « L’objectif est de remplacer les tôles roulées par un dépôt de cordons de soudure pour imprimer la surface moulante. Cette technologie appliquée aux matériaux réfractaires est encore perfectible, nous la développons avec Compositadour », explique Vincent Garcia. Comme le CERTIM conçoit, entre autres, des moules pour des pièces en composite de grandes dimensions (plusieurs mètres), le nouveau bâtiment accueillera une machine d’impression 3D installée sur des rails afin de travailler sur ces volumes conséquents.

Brevets mondiaux pour les machines Kleanvak

« La fabrication de moules en métal représente environ 30 à 40 % du chiffre d’affaires du CERTIM qui est de 7,5 millions d’euros » précise Honoré Garcia. Avec une méthode de chaudronnerie traditionnelle, l’ajustement des plaques de métal génère 80 % de copeaux (certes récupérés et revendus). Avec la fabrication additive, quasiment aucun déchet puisque l’impression 3D créé un objet par ajout de matière. L’autre activité pour laquelle le CERTIM a besoin de son nouveau bâtiment (d’un coût de deux millions d’euros) est le développement de ses machines Kleanvak.

« Nos machines remplacent un nettoyage manuel avec lingettes de produits solvants toxiques »

Elles permettent de nettoyer des pièces aéronautiques en injectant un solvant, en brossant puis en aspirant l’huile de coupe, les copeaux métalliques, la poussière de carbone et les vapeurs. « Nos machines remplacent un nettoyage manuel avec lingettes imprégnées de produits solvants toxiques », décrit Vincent Garcia. 200 machines sont opérationnelles aujourd’hui et 10 ans ont été nécessaires pour déposer des brevets dans le monde entier. L’objectif est maintenant de développer de nouveaux modèles de machines pour, par exemple, des opérations de ponçage automatisées.